潮玩大火，LABUBU催动下泡泡玛特、布鲁可大涨该咋看？

新华社北京(běijīng)6月9日电 题：工业(gōngyè)“关节”里的硬核突围——老企业洛轴创新蝶变启示录 在中国(zhōngguó)工业版图中，有这样一家企业，用(yòng)轴承“转动”大国重器、“转”出市场话语权—— 洛轴集团，前身是国家“一五”期间156个重点建设项目(jiànshèxiàngmù)之一，70多年深耕轴承制造，自研自制(zìzhì)的多个产品打破了长期依赖进口的局面(júmiàn)，高端轴承产值占企业总产值比重达70%。 近年来，随神舟飞船叩问苍穹，伴(bàn)盾构机掘(jījué)地潜行，助海上风机发出绿电，洛轴始终向新而进，把“卡脖子”短板一点点变成可以参与国际竞争的长板，老(lǎo)企业的突围给人启示、引人深思。 做产业链的“填空(tiánkòng)者” 夏日(xiàrì)洛阳(luòyáng)，地铁疾驰，呼啸而过。新装配洛轴轴承的地下“巨龙”，在中(zhōng)原大地的土壤中穿行。迄今，这辆洛阳地铁2号线0217车已安全行驶24万公里。 这是5月24日拍摄的洛轴集团智能工厂生产线(shēngchǎnxiàn)（无人机(wúrénjī)照片）。 新华社记者 李嘉南 摄 2022年4月，洛轴启动(qǐdòng)实施地铁车辆轴箱轴承自主化(zìzhǔhuà)研制项目，历时两年完成装车运用考核试验，伴随着“洛轴造(luòzhóuzào)”一路应用，地铁产业链国产化的“关键拼图”不断补齐。 轴承，工业的“关节”，作为机械设备的核心基础(jīchǔ)零部件，直接影响(yǐngxiǎng)着装备制造能力，关系着国家工业水平。 产业大厦不能建在别人的(de)地基之上。特别是盾构机、载人飞船等重大装备领域，要打破国外企业的垄断，造出质量、精度(jīngdù)要求极高的轴承。“补短板”之路(lù)，历经几多艰辛、几多坎坷。 6月，骄阳似火。洛轴技术中心，为满足跨海隧道等重大工程建设(gōngchéngjiànshè)的需要，新一代12米以上超大直径盾构机(jī)轴承(zhóuchéng)工业技术和工程应用研究正如火如荼地展开。 穿越山海的重器(zhòngqì)，勾起跨越时间的记忆。 “人家说，你们拿回去吧，就算不要(búyào)钱，我们也不敢用。”想起(xiǎngqǐ)过去推销盾构机主轴承(zhóuchéng)的经历，洛轴集团盾构机主轴承设计师周琳五味杂陈。 盾构机技术(jìshù)先进(xiānjìn)、附加值高。在长达数十年的时间里，世界上仅有几家公司掌握这样的能力，主轴承资料都被严密封锁。设计、制造、润滑、试验……洛轴历尽千辛万难(wànnán)，好不容易研发出来的产品，在市场面前(miànqián)却不堪一击。 另辟蹊径，2012年开始，周琳和团队(tuánduì)联系盾构(dùngòu)机厂家，提出以低价承担使用过程中的检修工作，从一个小滚动体开始，从查找缺陷、修复问题(wèntí)切入，一点点摸索验证。 盾构机深埋地下，闷热潮湿(cháoshī)。4年间(niánjiān)100多套轴承检修(jiǎnxiū)下来(xiàlái)，周琳已记不清经历了多少个被汗水浸透的日夜。日复一日的地下“学艺”，洛轴人逐一突破技术难题，掌握了结构设计和工艺参数，并在此基础上自主研发。也正是从(cóng)替换小部件开始，一步步赢得了客户信任，敲开整机应用的大门。 “今天，洛轴研发的(de)盾构机主轴承已经完成在3米级(mǐjí)到12米级盾构机上的施工应用，可靠性等指标达到国际同类水平，价格不到进口产品的1/3。”洛轴集团总经理助理董汉杰(dǒnghànjié)介绍。 5月(yuè)22日(rì)，工人在洛轴集团主轴车间生产线上作业。新华社记者 李嘉南 摄 一轮轮轴承转动(zhuàndòng)，一年年产业突进。 2023年，多款关键轴承产品护航“神舟家族”飞行；2024年，产品成功配套长白山40米口径射电望远镜项目，精度创下(chuàngxià)同(tóng)类型国产轴承新纪录；如今，相关高铁轴承通过台架试验，每分钟300转的CT机(jī)轴承启动研制……瞄准前沿领域(lǐngyù)不断冲锋，洛轴逐一打破国外垄断，用中国轴承“转”起中国装备(zhuāngbèi)。 “2010年起，从事(cóngshì)铁路轴承研发至今”——一行简单(jiǎndān)的简历，是洛轴轨道交通项目设计师董美娟对这份事业最深情的标注。 “补短板，说到(dào)底要靠坚持，每个人的坚持。”董美娟感叹，高铁轴承研制中，从材料研发、结构设计到技术验证、装车试验，历经无数次失败。“每每想放弃时，看着窗外高铁飞驰而过，就在心里(xīnlǐ)给自己鼓劲(gǔjìn)，‘再等等，快成了’。” 不舍微末、不弃寸功。今天，洛轴产品已广泛应用在航空航天、工程机械、港机船舶等领域，印证了坚持的(de)分量。中国轴承工业(gōngyè)一个个(yígègè)“从0到1”的突围，见证着填补产业空白的坚实步伐。 以轴承(zhóuchéng)为代表(dàibiǎo)的基础件，不仅关系着产业链安全，也在产业升级中扮演关键角色。 当全球技术变革对轴承发展提出新要求，在一些新兴(xīnxīng)领域，国内轴承企业拥有了(le)和国外同台竞技的机会。观潮流、谋创新，抓紧锻造长板，洛轴一路(yīlù)向前。 2024年9月，全球批量最大的18兆瓦海上风电机组在福建三峡(sānxiá)海上风电产业园(chǎnyèyuán)装机。 这台机组的偏航、变桨两个部位(bùwèi)的轴承由洛轴自主研制，标志着我国大功率风电轴承技术(jìshù)达到世界领先水平。 大功率发电(fādiàn)，要让上百米长、重量以吨计的风(fēng)叶灵活旋转，主轴承(zhóuchéng)的载重力、可靠性必须向“极值”突破，在全球范围鲜有先例可循。从首台16兆瓦(zhàowǎ)风电主轴承下线，到配套全球批量装机的18兆瓦风电机组，洛轴一步步向产业前沿挺进。 “拓荒”是更为艰难的耕耘。16兆瓦风(fēng)电主轴承研制时，大到结构设计，细到关键(guānjiàn)工艺，都面临着“0到1”的突破。 以保持架为例，3米多的轴承(zhóuchéng)旋转一圈，波动幅度不能超过一根头发丝，对稳定性要求极高。而国际通用的焊接方式并(bìng)不适用超大规模架体，因为每一个焊接点(diǎn)都可能变成一个风险点。 在(zài)最初的方案上“摔倒”无数次后，洛轴集团技术中心风电轴承项目负责人练松伟决定换个路子——放弃焊接(hànjiē)、“一体成型”。 这是5月24日拍摄的洛轴集团智能工厂生产线(shēngchǎnxiàn)（无人机照片）。 新华社(xīnhuáshè)记者 李嘉南 摄 “有时就隔着一层窗户纸，但捅破它却需要时机(shíjī)。”他说，在查看别的工序时，团队无意间发现热胀冷缩或许可以实现“无痕”嵌入。“当时思路(sīlù)一下就打开了，啥也顾不上，马上奔(bēn)回去试验。” 经过反复验证改进，洛轴最终将误差控制在毫米级。采用热胀冷缩工艺的“一体(yītǐ)成型”方法就此“写”进大功率风电轴承的制造中(zhōng)。 没有先例，就创造(chuàngzào)先例；没有经验，就大胆探索。 2023年6月，洛轴16兆瓦风电主轴承实现装机，不仅创下当时(dāngshí)全球风电单日发电纪录，此后更经受多次台风考验。一次次向行业纪录冲刺，企业赢得了话语权，在(zài)国内风电主轴承市场份额(shìchǎngfèné)达40%以上(yǐshàng)。 下好先手棋，要(yào)突破技术“极值”，也要把准产业升级的方向。站稳国内新(xīn)能源汽车轮毂轴承市场，是又一场向新的奔赴。 2021年，面对传统汽车轴承订单下滑，洛轴敏锐意识到，新能源汽车是大趋势，必须快速转型(zhuǎnxíng)。在(zài)仅有2家新能源车企订单的情况下，洛轴大手笔投入研发、扩充产线(chǎnxiàn)。 从2022年起，投资8亿元升级轮毂轴承制造设备；几乎把市面上能找到的汽车轮毂都拆解研究了个遍……“为了降低摩擦系数，仅润滑脂一项就试验(shìyàn)了上百种。”谈及对(duì)新赛道的投入，洛轴子公司(zigōngsī)洛阳LYC汽车轴承科技有限公司总经理焦晶明直言(zhíyán)“全力以赴”。 通过(tōngguò)建立快速设计、快速生产机制，洛轴把握住了(le)先机。2021年，企业全年新能源汽车轮毂(lúngǔ)轴承产值1.4亿元；2024年，1个月就突破了1亿元。 今天，智能化(zhìnénghuà)浪潮带来了颠覆性变革。聚焦前沿，洛轴(luòzhóu)创新触角不断延伸。 与河南(hénán)科技大学轴承专业合作，强化基础研究；布局智能技术，开发具备自(zì)感知、自执行的智能轴承；建立数字化研发(yánfā)平台，实现模拟仿真……洛轴将技术攻关之路一步步“修”到更上游、更前端。 “还要整合更多(duō)力量(lìliàng)，环环相扣地奋勇向前。”洛轴集团董事长王新莹坚信，“只有跑在前面，才能决定方向。” 做更高品质的“雕刻者(zhě)” 今天(jīntiān)，中国轴承市场(shìchǎng)规模已突破2300亿元，洛轴也发展到能够生产9大类3万多种产品。新起点上，如何打造新优势？ 追求(zhuīqiú)大批量的稳定性——这个洛轴人频频提及的专业术语，道出面向未来的发力点(fālìdiǎn)。 “把1件产品干成，说明设计过关；把10件产品干好(hǎo)，工艺过关了；100件产品都(dōu)能稳定做好，过程控制才算过关。”在王新莹看来，市场竞争(shìchǎngjìngzhēng)以质取胜，更好(gènghǎo)的品质不仅意味着更好的技术、管理水平，更需要生产体系的全面提升。 以“数”为尺，一场(yīchǎng)质量效益变革加速推进。 车间装上“大脑”、机械臂能“思考”、生产线走进“云端(yúnduān)”……洛轴风电齿轮箱轴承(zhóuchéng)智能工厂，设计(shèjì)、选材、生产、交货全流程被“数”赋能。 看着自己16年的“经验值”，变成实际操作的数据值，技术工程师宋海涛直言(zhíyán)，被“数”加持后的“手劲”更稳了(le)。 当匠艺被“量化”，匠心(jiàngxīn)得到了(le)更好的(de)传承。通过开发轴承生产、应用(yòng)软件，用经验“喂”数据，用数据校正经验，不仅产品合格率高了，工作效率也大幅提升。“生产一套大轴承，从第一道工序到最后下线时间压缩了一半。”宋海涛说。 乘“数”而上，近年来，洛轴投资超(chāo)10亿元对产线(duìchǎnxiàn)进行智能化(zhìnénghuà)改造。在研发环节(huánjié)，建立起应用于不同主机的载荷谱，让重大装备轴承创新更靠“谱”；在管理环节，建立大数据中心，以精益管理严控质量…… 延“链”发力(fālì)，将品质“雕刻”进每个环节。 5月22日，工人在洛轴集团(jítuán)风电三(sān)车间生产线上作业。新华社记者 李嘉南 摄 今年追加1000多万元投资，建设最新试验机——在(zài)洛轴技术中心，从自研自制试验设备起步，开启新一轮海上风电轴承(zhóuchéng)研发征程。 “实验的(de)精度每提高一个点，产品的质量就会向前一步。”洛轴集团总经理于海波(yúhǎibō)坚信，海上(hǎishàng)风电发展，配套设备要走在前面。围绕产业链布局创新链，为的就是更好校准技术方向。 与(yǔ)钢铁企业合作，探索建立自有材料体系；从设计起步，与主机厂共研共创；加强供应商管理，优化每一(měiyī)环节……扩大链上“朋友圈”，洛轴发展一步步向深(shēn)、向实。 5年来，企业研制、修订国家标准、行业标准等30项。推动思想观念、工作作风、体制机制“三个转变(zhuǎnbiàn)”，以(yǐ)效率为中心进行业务考核，薪酬(xīnchóu)向技术、营销和生产一线倾斜……以改革促变革，不断激发起向新(xīn)求质的活力。 “经营企业玩不来虚的，靠的就是(jiùshì)脚踏实地。”王新莹反复提及，不论做到多大、走到多远，要始终(shǐzhōng)专注极致、扎实攀登。 洛轴新厂区，“挺起民族(mínzú)轴承工业的脊梁”金字标语生辉，诉说着这个“70年老店”的壮志雄心。智能产线上，又一批高精度的轴承产品完成(wánchéng)装配流程，“整装待发(zhěngzhuāngdàifā)”……（记者(jìzhě)张辛欣、张研、周圆、韩朝阳）